¿Cómo hacer un análisis de riesgos utilizando el diagrama de Ishikawa?

Evaluar los riesgos es el primer paso hacia un lugar de trabajo seguro. Existen varios métodos para hacer un inventario y evaluación de riesgos (IER), o evaluación de riesgos para abreviar. En este artículo, presentaremos el diagrama de Ishikawa o de espina de pescado. Debe su nombre a su representación esquemática en forma de espina de pescado.

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¿QUÉ ES UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA?

El diagrama de Ishikawa es una herramienta de una estrategia participativa para identificar los riesgos en el lugar de trabajo de modo que pueda tomar las medidas adecuadas para garantizar la salud y la seguridad en el lugar de trabajo.

El análisis de riesgos con el diagrama de Ishikawa es similar al método "What if". Concretamente, consiste en analizar detenidamente cada riesgo identificado durante una sesión de lluvia de ideas. En lugar de enumerar solo los posibles riesgos y formular las medidas generales de seguridad, se empieza por "filtrarlos" uno por uno.

UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE TRES PASOS

Según el análisis de riesgos de Ishakawa, un diagrama de espina de pescado incluye cada riesgo junto con los factores que le afectan y la manera en que lo hacen.

Paso 1

Identificación. ¿Cuál es exactamente el riesgo?

 

Paso 2

Determinar los factores. ¿De qué factores se trata? En la industria, los factores más importantes son el entorno, los vehículos, las personas y los procesos.

Paso 3

Influencia. ¿Cómo puede influir en cada uno de estos factores para reducir los riesgos?

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Tras realizar un análisis de riesgos, el siguiente paso lógico es crear un plan de tráfico. Aquí es donde usted identifica los flujos de tráfico en su lugar de trabajo y averigua dónde están los cuellos de botella.

EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA APLICADO A UN ALMACÉN CON TRÁFICO DE CARRETILLAS ELEVADORAS

Apliquemos el diagrama de Ishikawa a un ejemplo del mundo real en el que identificamos el riesgo de que un empleado sea atropellado por una carretilla elevadora. Hay cuatro factores en juego:

EL FACTOR MEDIOAMBIENTAL

1. Debido a una señalización inadecuada y a la falta de marcaje de suelos, los peatones no prestan atención al tráfico de carretillas elevadoras y los conductores no tienen en cuenta la posibilidad de que un peatón entre en una zona determinada.

Influencia: una cinta de marcaje clara garantiza que los trabajadores sean conscientes de las zonas de peligro y de los carriles de circulación.

2. Las zonas de peligro y los carriles de circulación no están protegidos por barreras peatonales, etc. Por tanto, no hay protección física. Esto hace que los trabajadores no sean conscientes de los peligros que hay en determinadas zonas del almacén. Los trabajadores que son conscientes de los peligros siguen arriesgándose por las prisas e ignoran la señalización visual, las marcas en el suelo o los pictogramas.

Influencia: las barreras peatonales y las barreras pueden reducir significativamente los riesgos.

3. No hay barreras de tráfico. La carretilla elevadora puede entrar en una zona con peatones.

Influencia: las barreras de tráfico de plástico amortiguan los errores de conducción. Las barreras de tráfico y los bolardos proporcionan la protección necesaria.

 

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EL FACTOR VEHÍCULO

Los vehículos mal mantenidos reducen la seguridad del almacén. Las funciones clave de los vehículos, como los frenos, las carretillas elevadoras y los dispositivos de advertencia, no se revisan con regularidad. Las carretillas elevadoras se desgastan y sufren los estragos del paso del tiempo debido al uso intensivo. Además, su tecnología ya no cumple las normas de seguridad actuales.

 

EL FACTOR HUMANO

El conductor no tiene formación o su formación es deficiente. El conductor de la carretilla elevadora comete un error de juicio o de conducción debido a las prisas, la ineficacia o una distracción personal. Además, los peatones desconocen o no están informados sobre las zonas y los carriles peligrosos.

 

 

EL FACTOR PROCEDIMIENTOS

Se utilizan métodos de carga inadecuados. El método de carga del lastre no es el adecuado para el tipo de vehículo o su equipamiento. La carga excesiva de trabajo también influye. Debido a las prisas, los trabajadores cargan más de lo permitido dentro de los límites de seguridad.

¿Cuáles son las ventajas de un diagrama de Ishikawa?

La principal ventaja de utilizar un diagrama de Ishikawa para analizar los riesgos es que ayuda a identificar rápidamente todas las causas y a plantear posibles soluciones.

¿Cuáles son las desventajas de un diagrama de Ishikawa?

Los problemas extremadamente complejos con muchas causas y relaciones pueden ser demasiado difíciles de analizar con un diagrama de Ishikawa.